1

La pavimentazione, dello spessore indicato dal progettista incaricato (solitamente tra 15 e 20 cm), dovrà essere realizzata utilizzando un calcestruzzo con classe di resistenza non inferiore a Rck C25/30, confezionato con un dosaggio minimo di 320 kg/m³ di cemento conforme ai requisiti della norma UNI EN 197/1. Gli aggregati da utilizzare per il calcestruzzo dovranno essere selezionati, puliti, privi di impurità limo-argillose, in curva granulometria continua di diametro massimo di 25 mm e conformi ai criteri specificati nella norma UNI EN 12620.

2

La distribuzione omogenea degli sforzi agenti sulla superficie del pavimento verrà realizzata posizionando, su opportuni distanziatori (metallici o in cemento/polimero), una rete metallica con diametro e filo maglia a discrezione del progettista (solitamente diametro 6 mm con maglia 15 x 15 cm oppure diametro 5 mm e maglia 10 x 10 cm). In aggiunta al mix design del calcestruzzo verranno introdotte, mediante inserimento direttamente in autobetoniera, macrofibre monofilamento strutturali in poliolefine pure, READYMESH PF-540, raggruppate in fasci e trefolate, con modulo di Young di 7,69 GPa, resistenza alla trazione longitudinale di 640 mPa, numero minimo di filamenti di 110.000 per ogni kg di fibre, lunghezza pari a mm 54, dotate di marcatura CE rispondente alla normativa UNI EN 14889-2:2006 Sistema 1 (strutturale), dosate in ragione di 1,5 kg/m³.

3

Predisposizione di opportuno presidio di isolamento delle strutture verticali (muri, pilastri, ecc.) con fascia di polistirene a cellule chiuse, dello spessore minimo di 1 cm e altezza pari allo spessore del pavimento, FLOORBAND 200, applicato mediante silicone. Predisporre inoltre un opportuno foglio di polietilene del peso di 200 g/m², con sormonti di almeno 15-20 cm tra un foglio e l'altro, steso sul sottofondo della pavimentazione in modo da realizzare uno strato di scorrimento e di barriera vapore.

4

Predisporre un'armatura in corrispondenza degli angoli presenti nella pavimentazione (spigoli di pilastri, pozzetti, scalini, ecc.) mediante inserimento, nella sezione di getto a 45° rispetto allo spigolo, di barre in acciaio di diametro 10-12 mm e lunghezza 50-60 cm, nella quantità di 2-3 barre per ogni angolo (distanziati tra loro di circa 10 cm). Ulteriore armatura verrà posizionata in corrispondenza dei portoni di ingresso o eventuali cambi di spessore e di quota, con rinforzi di rete elettrosaldata di diametro 6 mm e maglia 15x15 cm.

5

Sulle quote di progetto staggiare il calcestruzzo di cui sopra, fino a realizzare lo spessore predeterminato. Raggiunta una durezza superficiale che possa permettere il transito pedonale degli operatori, senza affondare piu’ dell’impronta della scarpa, lisciare il calcestruzzo con fratazzatrice meccanica ad eliche (“elicottero”) fino ad incorporamento totale dello speciale spolvero indurente FLOOR VULKAN, confezionato con cemento, agenti superpozzolanici e minerali ad altissima durezza Mohs (basalto, corindone e quarzo sferoidale), dotato di doppia certificazione CE secondo normative UNI EN 13813 e UNI EN 1540/3, spolverato secondo un consumo compreso fra 1 e 2 kg/m².

6

Sulla superficie della pavimentazione, non appena la stessa risulterà calpestabile senza lasciare impronte, applicare con pompa airless a bassa pressione, per un quantitativo di circa 70 g/m², lo speciale trattamento stagionante, consolidante, antipolvere, impregnante, non pellicolare, reattivo, QL NANO LITHIUM, a base di Silicati di Litio in nano-tecnologia. Attraverso specifiche attrezzature, la pavimentazione così trattata potrà essere lucidata a specchio.

7

La pavimentazione ultimata dovrà essere “tagliata” con tagliagiunti meccanica a dischi (“clipper”), ad una profondità di almeno un terzo del suo spessore totale, al fine di creare opportuni giunti di contrazione. I giunti di contrazione dovranno essere praticati in modo da realizzare delle lastre di forma preferibilmente quadrata, simmetricamente distribuite e regolari, aventi una superficie non superiore a 25 m². La sigillatura dei giunti di contrazione così realizzati sarà eseguita mediante inserimento del cordolo in poliuretano espanso FILTENE FONDOGIUNTO 10 ed il riempimento del giunto con resina poliuretanica aromatica igroindurente PROTECH SIGILFLEX MONO, resistente agli idrocarburi, per un consumo approssimativo di 0,25 kg/metro lineare.